ここでは、当社製造技術のうち、コストダウンに貢献したものや、当社の提案で実現した部品のうちのいくつかを掲示いたします。

部品製造業のお客様は、一部組立により使用機能を持たせた機能部品を開発製造する過程で、
金型を作り、材料を買い、プレス加工や樹脂成形品調達を行い、その部品を組み立てて機能部品を完成
させています。当社はそれらを一貫生産受託することと、保証面でも検査機器を自作していることで
機能部品を完成形で機能保証を行うことができます。得意先様の管理工数を大幅に減らすことで
見積には見えない原価低減を提供しております。
 

手前が金型製作、４部品プレス加工、溶接、塗装、組立を行い、アームレストの骨組みとして完成した機能部品

ばねの力（トルク）を計測し、機能部品に必要な要素を組立途中に自動測定する機器を自作することにより、全数保証をしています。

元来、写真左のように突き出ている円筒部分はプレス部品と切削部品をアーク溶接して製造していました。製造個数の増大により、切削加工では製造能力不足となっていた製品ですが、写真右の様に厚めの板材からプレスでボス出しを行い、使用用途に必要な円筒部分を押し出し加工したケースです。

△改善前		△改善後

厚さが約10mmある部品です。約1mmの板材を積み重ねながらプレスし、最後のステージで重なった10枚を落とすという金型を作成し、自動的に一体型部品に仕上げる技法です。量産品で、厚く、破断面がきれいに仕上げる必要が有る部品は積層プレスが適しています。

4本のピンが突起していますが、この部品も順送りプレスの工程内で自動的に外形のプレスとは別にピン部分の肉を搾り出して加工します。後ほどメッキ処理をしてありますがピンを溶接する工程を削減している例です。